Penyelesaian masalah efisiensi proses memiliki dua dampak positif.
Pertama-tama, memperkenalkan pemrosesan dengan sistem pengumpanan gulungan ke dalam proses – seperti yang telah kita lihat – menghasilkan penghematan bahan baku yang bahkan bisa melebihi dua puluh persen untuk jumlah produk yang sama, dan itu berarti margin positif dan arus kas yang langsung tersedia bagi perusahaan.
Hal ini dapat bervariasi tergantung pada sektor dan penggunaannya: bagaimanapun juga, ini adalah material yang tidak perlu lagi dibeli oleh pengusaha dan perusahaan, dan limbah tersebut juga tidak perlu dikelola atau dibuang.
Seluruh proses ini jauh lebih menguntungkan dan hasil positifnya dapat langsung terlihat pada laporan laba rugi.
Selain itu, dengan membeli lebih sedikit bahan baku, perusahaan secara otomatis membuat prosesnya lebih berkelanjutan, karena bahan baku tersebut tidak perlu lagi diproduksi di tahap hilir!
Efisiensi energi adalah elemen penting lainnya dalam biaya setiap siklus produksi.
Dalam sistem produksi modern, konsumsi mesin pembentuk rol relatif rendah. Berkat sistem Combi, lini produksi dapat dilengkapi dengan beberapa motor kecil yang digerakkan oleh inverter (bukan satu motor khusus yang besar).
Energi yang digunakan persis sama dengan energi yang dibutuhkan oleh proses pembentukan, ditambah gesekan apa pun pada bagian transmisi.
Di masa lalu, masalah besar pada mesin pemotong terbang cepat adalah energi yang hilang melalui resistor pengereman. Memang, unit pemotong berakselerasi dan deselerasi terus menerus, dengan pengeluaran energi yang besar.
Saat ini, berkat sirkuit modern, kita dapat mengakumulasi energi selama pengereman dan menggunakannya dalam proses pembentukan rol dan dalam siklus akselerasi berikutnya, memulihkan sebagian besar energi tersebut dan menyediakannya untuk sistem dan proses lainnya.
Selain itu, hampir semua pergerakan listrik dikelola oleh inverter digital: dibandingkan dengan solusi tradisional, pemulihan energi dapat mencapai hingga 47 persen!
Masalah lain terkait keseimbangan energi suatu mesin adalah keberadaan aktuator hidrolik.
Sistem hidrolik masih memainkan fungsi yang sangat penting dalam mesin: saat ini belum ada aktuator servo-elektrik yang mampu menghasilkan gaya sebesar itu dalam ruang sekecil itu.
Mengenai mesin pelubang yang menggunakan gulungan material, pada tahun-tahun awal kami hanya menggunakan silinder hidrolik sebagai aktuator untuk pelubangnya.
Mesin dan kebutuhan pelanggan terus berkembang, begitu pula ukuran unit tenaga hidrolik yang digunakan pada mesin.
Unit tenaga hidrolik mengalirkan oli bertekanan dan mendistribusikannya ke seluruh saluran, yang mengakibatkan penurunan tingkat tekanan.
Minyak tersebut kemudian memanas dan banyak energi terbuang sia-sia.
Pada tahun 2012, kami memperkenalkan mesin pelubang koil-umpan servo-elektrik pertama ke pasar.
Pada mesin ini, kami mengganti banyak aktuator hidrolik dengan satu kepala listrik tunggal, yang dikendalikan oleh motor tanpa sikat, yang mampu menghasilkan daya hingga 30 ton.
Solusi ini berarti bahwa energi yang dibutuhkan oleh motor selalu hanya energi yang dibutuhkan untuk memotong material.
Mesin servo-elektrik ini juga mengonsumsi daya 73% lebih sedikit daripada versi hidrolik serupa dan juga memberikan manfaat lainnya.
Memang, oli hidrolik perlu diganti kira-kira setiap 2.000 jam; jika terjadi kebocoran atau kerusakan pada selang, dibutuhkan waktu lama untuk membersihkan dan mengisinya kembali, belum lagi biaya perawatan dan pemeriksaan yang terkait dengan sistem hidrolik.
Namun, solusi servo-elektrik hanya memerlukan pengisian ulang tangki pelumas kecil dan mesin juga dapat diperiksa sepenuhnya, bahkan dari jarak jauh, oleh operator dan teknisi servis.
Selain itu, solusi servo-elektrik menawarkan waktu penyelesaian sekitar 22% lebih cepat dibandingkan dengan teknologi hidrolik. Teknologi hidrolik belum dapat sepenuhnya dihilangkan dari proses, tetapi penelitian dan pengembangan kami tentu diarahkan pada penggunaan solusi servo-elektrik yang semakin meluas karena banyaknya manfaat yang diberikannya.
Waktu posting: 23 Maret 2022